Этапы производства насосных станций

Начальный этап — подбор установок в специализированной программе на основании проектных данных, подготовка технико-коммерческого предложения и заключение договора.

Инженеры конструкторского отдела разрабатывают 3D-модель каждой станции. Габариты станции, её расположение в помещении, а также точки подключения дополнительно согласовываются с заказчиком.

Это позволяет визуализировать проект, проверить наличие свободного пространства для прохода и обслуживания станции, а также исключить пересечения с другими инженерными системами.

Для нарезки элементов трубопроводов и рам используется ленточнопильный станок. Он обеспечивает чистый рез с минимальным отклонением от перпендикулярности, а охлаждение зоны резания смазочно-охлаждающей жидкостью предотвращает термическую деформацию кромок деталей.

На лазерном станке выполняется фигурная резка труб, включая вырезание отверстий и пазов, с точностью до ±0,1 мм.

Сварка производится с использованием аргонодуговых аппаратов.

На этапе первичной сборки выполняются следующие операции:

1. Сварка каркаса — создание прочной металлической рамы.
2. Установка основных и резервных насосных агрегатов.
3. Обвязка трубами — монтаж коллекторов, задвижек и обратных клапанов.

Промежуточная проверка включает:

• Контроль соответствия собранного изделия конструкторской документации.
• Визуальный осмотр узлов на наличие механических повреждений.
• Проверку герметичности соединений.

Элементы рам подвергаются дробеструйной обработке. Очистка соответствует стандарту ГОСТ Р ИСО 8501 (степень Sa 2,5). Основные задачи: удаление ржавчины, окалины, создание шероховатости для лучшего сцепления с краской, а также уплотнение верхнего слоя металла для защиты от трещин. Данный этап позволяет увеличивает срок службы деталей и конструкций. 

Порошковая краска распыляется в электростатическом поле в камере напыления и оседает на заземлённой детали. После этого изделие запекается в печи полимеризации при температуре 180–200 °C. В результате образуется долговечный защитный слой толщиной 60–120 мкм.

Элементы трубопровода и основное оборудование монтируются на раму из профильного металлопроката. После завершения сборки проводится проверка изделия на соответствие конструкторской документации.

Гидравлические испытания насосной станции выполняются для проверки прочности, плотности и герметичности напорного и всасывающего оборудования, трубопроводов, задвижек и сопутствующих ёмкостей с водой.

Испытания проводятся под давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее, в течение 10–30 минут. Результаты испытаний оформляются соответствующим актом.

Шкаф управления собирается в специализированном цехе, после чего устанавливается на раму. Затем выполняются его подключение и настройка специализированного программного обеспечения.

Готовое изделие проходит комплексную проверку сотрудником отдела технического контроля по разработанному чек-листу. Только после подписания чек-листа оборудование считается готовым к упаковке и последующей отгрузке.

Изделие оборачивается термоусадочной плёнкой, которая защищает его от прямого попадания атмосферных осадков.

Оформляются паспорт и руководство по эксплуатации. Документация содержит технические характеристики оборудования, сведения о комплектности, отметки о приёмке, схемы подключения, рекомендации по обслуживанию и ремонту, а также информацию о сроках гарантийного обслуживания.

Станция поставляется заказчику полностью настроенной на требуемые расчётные параметры расхода и напора и готовой к подключению.